Schraubverbindungen bei geringen Wandstärken – aufwändig und teuer?
Bei dünnwandigen Materialien steht man oftmals vor dem Problem, dass nur 1-2 Gewindegänge eingebracht werden können. Diese reichen in der Regel aber nicht aus für ein tragfähiges, belastbares Gewinde. Zur Lösung dieses Problems mussten bisher Niet- und Schweiß- oder Pressmuttern eingesetzt werden. Jeder Praktiker kennt aber die Nachteile dieser traditionellen Verbindungstechniken.
Fließlochbohren – die zeit- und kostensparende Alternative!
Durch eine Kombination aus Bohren und Formen wird so viel Reibungshitze erzeugt, dass das Material in sekundenschnelle weich und verformbar wird. Thermdrills erzeugen dabei nicht nur spanlos ein präzises Loch, sondern das verdrängte Material wird gleichzeitig zur Herstellung eines Durchzuges genutzt – ganz ohne Zusatz von Fremdmaterialien. In diese lokale Materialverstärkung können dann bis zu 3 mal mehr Gewindegänge eingebracht werden. Das Ergebnis ist eine stabile Gewindeverbindung, die höchsten qualitativen Anforderungen entspricht.
Rohre und Bleche unterschiedlichster Materialien
Thermdrills können für viele Geometrien unterschiedlichster Durchmesser und Wandstärken eingesetzt werden. Durch den spanlosen Prozess können bei Hohlprofilen keine Späne in den Hohlraum gelangen. Aufwändige Reinigungsarbeiten entfallen. Bei Rundrohren bietet das Thermdrill-Verfahren einen entscheidenden Vorteil. Das nach oben fließende Material wird automatisch zu einem Kragen umgeformt, der die Krümmung des Rohres kompensiert und eine ideale Plananlage für dichtende Verbindungen darstellt.